针对某商用车驾驶室疲劳寿命问题,基于虚拟样机技术,将有限元分析与虚拟迭代结合起来,对驾驶室进行疲劳寿命仿真分析。在建立驾驶室有限元模型的基础上利用惯性释放法得到激励响应,将车架模型导入到Adams中并转换为柔性体,建立驾驶室-车架刚柔耦合多体动力学模型及七通道激励试验台。对试验场路采信号处理后作为激励输入到模型中进行虚拟迭代得到载荷谱。通过对驾驶室进行疲劳寿命仿真,结果表明大多数仿真结果与路试结果吻合,因此在模型正确的前提下,此方法流程可用于汽车各结构或零部件疲劳寿命分析中。 有很多细小结构例如：倒角、圆角、凸台及过渡区面等，将它们进行一些处理后既能提高分析精度又能节省计算时间。直径小于5mm的孔直接忽略，直径介于5mm~10mm之间的孔将其转化为四边形或者六边形，对于椭圆孔可将其分为两个半圆处理，中间部分作非特征处理，直径大于10mm的孔，则需在圆周上布置6个以上节点。对于螺栓孔，本文由公司网站张家港大棚滚圆机采集转载中国知网整理!!http://www.dapenggunyuanji.com/ 基于虚拟样机-数控滚圆机滚弧机张家港数控滚圆机电动滚弧机在其圆周布置至少6个节点和一圈washer。对于圆角，当弦长小于3mm时处理为直角，介于3mm~6mm时处理为一排网格，大于6mm时处理为至少两排网格。螺栓孔和圆角的处理方式如图1-2所示。图1螺栓孔处理图2圆角处理1.2质量控制及网格划分根据驾驶室的结构特征，选取网格尺寸为8*8mm，对于局部结构复杂或应力集中位置可适当调整网格大校网格扭曲度最优值为0，长宽比最优值为1，雅可比最优值为1，三角形最大和最小内角的最优值为60°，四边形最大和最小内角的最优值为90°。除此之外还要检查网格质量，例如出现自由边，则需合并周围节点将其消除；网格法方向不一致则需将方向调整一致，如图3-4所示。图3网格自由边图4网格法方向不一致1.3材料特性输入本文商用车的驾驶室材料为钢结构，主要参数为：弹性模量为210GPa，泊松比为0.3，密度为7830kg/m3，钢板厚度为0.8mm-2.5mm之间。1.4连接方式定义采用ACM模型模拟焊点，焊点参数为：弹性模量为210GPa，密度为0，泊松比为0.3，直径为6mm。焊缝采用Rbe2刚性连接，建模时将节点与节点对齐。螺栓采用也采用Rbe2刚性连接，且在周围至少进行一圈washer。粘胶连接采用粘合剂Adhesive模拟，参数为：弹性模量15,2MPa，密度为1.0e-9t/mm3，泊松比为0.49。表1驾驶室部分内饰项目表驾驶室车身内饰及模拟方法如表1所示。建立后的驾驶室有限元模型如图5所基于虚拟样机-数控滚圆机滚弧机张家港数控滚圆机电动滚弧机本文由公司网站张家港大棚滚圆机采集转载中国知网整理!!http://www.dapenggunyuanji.com/