随着重型卡车对轻量化的要求越来越高,铝合金材料在重卡底盘上的应用也越来越广泛,铝合金燃油箱作为重卡底盘的典型轻量化部件,在批量生产过程中存在焊接气孔、裂缝、未熔合等缺陷,通过对焊缝焊接缺陷、焊缝特征的分析对铝合金油箱焊接缺陷产生原因进行论述并提出预防措施。 诸如铝合金燃油箱等轻量化零部件的应用也越来越广泛。铝合金燃油箱主要由端盖、隔板、本体、加油管等零件组成（如图1），通常本体与端盖之间通过焊接结构连接（如2），隔板与本体之间采用点焊、角焊或卡锁连接（如图3）。铝合金燃油箱焊接通常采用MIG焊（融化极惰性气体保护焊）或TIG焊（钨极惰性气体保护焊）。MIG焊和TIG焊均采用氩气作为保护气体，保证焊接时金属不被氧化。因TIG焊接钨极的费用较高，目前铝合金燃油箱多采用MIG焊接。图1铝合金油箱组成图2端盖连接形式2铝合金燃油箱焊接常见缺陷产生原因及预防措施铝合金燃油箱焊缝主要集中在：1本文由公司网站张家港大棚滚圆机采集转载中国知网整理!!http://www.dapenggunyuanji.com/  ）端盖与本体连接处生产线精益规划-数控滚圆机滚弧机张家港滚圆机钢管滚弧机折弯机（如图2）；2）本体自身连接处（如图4）；3）底部放油塞处（如图5）。端盖与本体连接处焊缝为环焊缝其主要特征为：1文章探讨了白车身八车型共线时门盖生产线的精益规划布局。通过研究门总成工艺的一个压机带四个模具方案与一个压机带8个模具方案的优劣,寻找到了一种精益的八车型门总成模块化工艺布局。基于门总成的八车型模块化工艺,进而通过研究门盖集中生产布局与门盖鱼骨图布局的优劣,证明了鱼骨布置是一种可取的方案。同时探讨了门总成线体的车型柔性与产能柔性之间的转化关系。最后,探讨了四车型时,四门总成的一种精益工艺布局。 的门内板线体由三个定位工位以及必要的补焊工位组成，4个车型分别布置在四面转台的每个面上，实现车型的切换[1]。虽然压机产能可以达到65件/小时，但单个车型内板线体产能为35件/小时，决定了单车型输出产能为35件/小时。1.2单个折边压机配置8个模具实现8车型的布局规划随着技术的进步，换模装置从平面布置改进为立体布置，在压机周围有限的空间内实现8个模具的存储与更换【上汽通用已申请该换模机构的发明专利】。8个车型有32个门，需要4个压机，每个压机配套2条门内板总成线，完成八个车型的门总成。如图3所示，与图1布局的差别是两个压机合并为1个，压机周边设备也相应减少。图3八车型四压机门总成布局图（3两种方案的比较表1是以上两种方案的比较，由于门内板总成线体无变化，只比较压机及周边设备。由表中可以看出，四压机方案设备节省达到3千万元。表1四模压机与八模压机门总成方案设备差异Table.门盖鱼骨布局规划门盖集中生产，然后运输到门盖安装线，最大的问题是驳运距离太长。由于8种车型共用压机的技术出现，使多车型的门盖总成围绕门盖安装线体的鱼骨图布局得以实现。门盖鱼骨图布局可大大减少运输距离，提高物流效率。图4是一个工厂门盖集中生产的布局图。图5是将门盖集中生产的布局图改进为鱼骨布局后的状生产线精益规划-数控滚圆机滚弧机张家港滚圆机钢管滚弧机折弯机本文由公司网站张家港大棚滚圆机采集转载中国知网整理!!http://www.dapenggunyuanji.com/